La madera que se convirtió en hormigón

La sustancia se llama JKA -de Juan Carlos y Ana- y se extrae de residuos de biomasa que no han sido tratados con productos químicos y que son producidos por la industria forestal y de la madera. Se puede elaborar con hojas, ramas, troncos, cortezas, astillas y serrín. «La biomasa es petróleo virgen», asegura Juan Carlos, que guarda silencio cuando se le pregunta cómo hace para transformar un trozo de madera en un liquido oscuro. «Ese es el secreto. No se puede decir, no queremos que nadie nos copie», contesta.

JKA es un aditivo biodegradable. Mezclado con agua, arena y cemento da como resultado hormigón ligero celular, un material poroso ignífugo que sirve como aislamiento térmico y acústico en edificios. «Estos materiales -explica su creador- tienen su aplicación en la producción de morteros ligeros para recrecidos y cubiertas planas, hormigones ligeros no estructurales, tabiques de interior, plaquetas ligeras para falsos techos, bloques y ladrillos para cerramientos y divisiones interiores».

Se trata de un material «más aislante, más duro que el pladur» y con menos peso. Las placas que se crean gracias al aditivo se pueden cortar a medida fácilmente para su instalación. Al ser biodegradable, el líquido desaparece en el interior del hormigón, que adquiere una apariencia esponjosa. «Por dentro es poroso, las burbujas retienen el calor, que no pasa fuera».

Juan Carlos Torres es un ingeniero industrial de origen cubano que llegó en 1995 al País Vasco gracias a una beca y en la actualidad da clases de Formación Profesional en la Agencia de Desarrollo de Oarsoaldea. Tras doctorarse con una tesis sobre procesos químicos, comenzó a estudiar las propiedades de la biomasa. Estaba convencido de sus potencialidades. «Es como el cerdo, de ella se aprovecha todo, lo único que hace falta es un proceso tecnológico rentable». Así que se puso a investigar.

Con el respaldo de Ana, que se ha encargado de los aspectos logísticos, el ingeniero empezó un trabajo que califica de «alquimia pura y dura». Alquilaron un garaje de doce metros cuadrados y en él instalaron un pequeño laboratorio en el que durante cuatro años realizaron incontables pruebas. No era barato. Cada vez que enviaban una mezcla a analizar les cobraban 500 euros. «Nos hemos tenido que endeudar», afirman.

Sin productos químicos

Hasta que un día encontraron la proporción perfecta de ingredientes, la fórmula capaz de crear «un material que puede competir con todo lo que está usándose en construcción». Y que, además, es fácil de producir. Juan Carlos Torres ofrece a sus potenciales clientes no solo el aditivo sino el diseño de una planta «con capacidad de procesar una tonelada de biomasa y obtener alrededor de media tonelada de aditivo». «El proceso es automatizado y eficiente energéticamente, la tecnología es limpia y no utiliza productos químicos. Es muy barato», afirma.

Los creadores de JKA se encuentran inmersos en la parte menos glamurosa del proceso. Han empezado a buscar empresas interesadas en el aditivo para ofrecerles la venta de la patente o el montaje de una planta de producción. Por eso y porque ninguna ayuda viene mal, dejan su dirección de correo electrónico (aibrim.investigacion@gmail.com) para quien quiera ponerse en contacto con ellos. Aibrim son las siglas de su proyecto, que responde al nombre de aprovechamiento integral de la biomasa residual de la industria de la madera. No será este su único proyecto porque ya tienen otros en mente. «Nosotros somos investigadores, seguimos investigando», dicen.